У савременој производњи, штанцање носача од поцинкованог челика је постало основна компонента у бројним областима захваљујући својим јединственим предностима материјала и прецизним карактеристикама обраде. Његов квалитет и перформансе директно зависе од пажљиве контроле својстава материјала, производних процеса и контроле квалитета. У поређењу са обичним челичним штанцама, главна конкурентност поцинкованог челика за штанцање за релејна кућишта лежи у његовој отпорности на корозију и прилагодљивости обраде. Остварење ове две велике предности је неодвојиво од рафинираног управљања и контроле самог материјала и производних процеса. Следи свеобухватна анализа његових основних детаља.
Својства материјала поцинкованог челичног штанца за електричне плоче чине основу за одређивање перформанси штанцања, међу којима су отпорност на корозију и обрадивост најкритичнији. Штавише, разлике у механичким својствима поцинкованих челичних лимова различитих спецификација директно се прилагођавају различитим захтевима штанцања. У погледу отпорности на корозију, премаз цинка ефикасно побољшава отпорност челика на корозију кроз двоструки механизам физичке изолације и електрохемијске заштите. Дебљина топлог-поцинкованог премаза може да достигне 80-120μм, а може стабилно да прође тест сланог спреја током 500-1000 сати, ефикасно се одупирући ерозији спољашњих корозивних медија. Електро-поцинковани челични лимови се одликују завршном обрадом површине, што их чини погоднијим за високо{12}}прецизну обраду штанцања у односу на вруће-поцинковане челичне лимове и способни су да испуне захтеве квалитета површине прецизних компоненти. У погледу механичких својстава, поцинковани челични лимови различитих разреда имају своје фокусе. На пример, поцинковани челични лимови високе чврстоће као што је ДЦ54Д+З имају затезну чврстоћу до 590МПа, комбинујући високу чврстоћу са добром пластичношћу и мање су склони ломовима током штанцања. СЕЦД поцинковани челични лимови за дубоко извлачење имају издужење веће од или једнако 30%, са одличном формативношћу, која се може прилагодити штанцању сложених закривљених површина и смањити дефекте као што су набори и оштећења током обликовања.
Префињено функционисање производних процеса је срж обезбеђивања квалитета штанцања монтажних плоча од поцинкованог челика, међу којима је посебно важна пажљива контрола процеса цинковања и процеса обликовања штанцањем. Разлике у подешавањима параметара различитих процеса директно утичу на перформансе и прецизност финалног производа. Процеси цинковања се углавном деле на топло-поцинковање потапањем и електро-поцинковање, који се разликују по принципима процеса, параметрима и карактеристикама производа: Процес топлог-поцинковања укључује урањање челика у растопљену течност цинка на 500 степени да би се формирала композитна структура од цинк-пуррон{{6} површинског слоја челика. Поцинковани челични лимови произведени овим процесом имају дебљи премаз и јачу отпорност на корозију, погодни за накнадне примене са високим захтевима за отпорност на корозију. Процес електро{9}}поцинчавања формира слој цинка дебљине 1,4-7,0 μм на површини челика путем електрохемијског таложења. Његове предности леже у равномерном слоју цинка и глаткој површини, без потребе за додатним накнадним брушењем, а може се директно користити за штанцање прецизних електронских компоненти. Процес обликовања штанцањем прати комплетан ток слепљења → дубоког извлачења → обрезивања → површинске обраде, у којој су прецизност калупа и избор уља за штанцање кључне контролне тачке. Прецизност калупа мора бити строго контролисана унутар ±0,1 мм како би се осигурало да тачност димензија штанцања испуњава захтеве; брзо сушеће уље је пожељно као уље за штанцање, које може ефикасно смањити површинске дефекте као што су трагови гњечења и огреботине настале током штанцања и осигурати квалитет површине производа.
Контрола квалитета је важна карика у процесу производње поцинкованих челичних носача штанцања, која захтева префињено управљање и контролу из три димензије: квалитета премаза цинка, прецизности штанцања и процеса накнадне{0}}обраде како би се избегао утицај детаљних пропуста на перформансе производа. Што се тиче квалитета премаза цинка, фокус је на контроли уједначености дебљине и адхезије. Девијација дебљине топлог-поцинкованог премаза мора бити мања или једнака ±5μм да би се обезбедило да премаз цинка може равномерно да покрије површину челика; адхезија превлаке цинка се тестира методом унакрсног сечења и мора да испуњава стандард веће од или једнако 4Б да би се спречило љуштење премаза цинка током накнадног штанцања или употребе. Што се тиче прецизности штанцања, стандард ГБ/Т 13914-2013 мора се стриктно поштовати, а толеранција димензија жигосања се контролише унутар ±0,1 мм. Истовремено, квалитет површине је строго контролисан како би се осигурало да производи немају недостатака као што су трагови смрзавања, огреботине и честице цинка, као и да би се гарантовао изглед и перформансе услуга производа. Процеси накнадног третмана се углавном користе за даље побољшање отпорности производа на корозију, а најчешће коришћене методе третмана укључују пасивизацију и заштиту уљног премаза: Пасивација хромном киселином може ефикасно побољшати отпорност на рђу премаза цинка и продужити век трајања производа; Заштита уљног премаза након штанцања може ефикасно спречити белу рђу на производима током складиштења и транспорта и обезбедити стабилност изгледа и перформанси производа.
Са развојем производне индустрије ка високој прецизности и заштити животне средине, развој електричног поцинкованог челика за штанцање такође представља тренд иновације материјала и унапређења процеса. Што се тиче иновација материјала, истраживање, развој и примена премаза од високе-алуминијумске легуре цинка (55%Ал-Зн) побољшали су отпорност на корозију поцинкованих челичних лимова за 3-5 пута у поређењу са традиционалним поцинкованим челичним лимовима, додатно проширивши границе његове примене; промоција технологије-пасивације без хрома је ефикасно смањила хемијско загађење у производном процесу, у складу са концептом развоја индустрије зелене заштите животне средине. У смислу надоградње процеса, примена технологије ласерског заваривања по мери може ефикасно смањити отпад материјала и побољшати стопу искоришћења материјала; Технологија дигиталног дизајна калупа може скратити циклус развоја калупа, тачно одговарати потребама производње штанцања различитих спецификација, побољшати ефикасност производње и додатно гарантовати прецизност производа.
Све у свему, квалитет и перформансе штанцања носача од поцинкованог челика су неодвојиви од прецизног усклађивања својстава материјала, рафинираног рада производних процеса и строге контроле контроле квалитета. Оптимизација сваког детаља може додатно побољшати применљивост и поузданост производа. Уз непрекидну итерацију технологије, ГИ Стампинг Парт се развија ка већој чврстоћи, већој прецизности и већој заштити животне средине, и постепено се прилагођава потребама више-сценарија производње.
На основу горенаведених својстава материјала, детаља производног процеса и кључних тачака контроле квалитета поцинкованих челичних лимова, развили смо префињена техничка решења за захтеве штанцања са различитим захтевима за прецизност и перформансе и спровели циљано усавршавање основних веза као што су избор материјала, оптимизација параметара процеса и контрола квалитета, што може тачно да задовољи производне потребе високе{0}тх{1}прецизности и високе снагеШтанцање носача од поцинкованог челика. За даље информације о предлозима за избор материјала, стандардима параметара процеса и шемама контроле квалитета прилагођеним вашим сопственим сценаријима производње, погледајте одговарајуће спецификације производа у наставку.
Контактирајте нас
